I. Peligros en la producción de forja

A. Lesiones mecánicas

1. Lesiones mecánicas: Lesiones directas causadas por máquinas, herramientas o piezas de trabajo, como cortes y contusiones.
2. Quemaduras: La producción de forja se lleva a cabo en entornos de alta temperatura, y los trabajadores son propensos a sufrir quemaduras por contacto con metales y equipos calientes.
3. Lesiones eléctricas: Los equipos de forja suelen necesitar energía eléctrica. El uso inadecuado o el mal funcionamiento de los equipos eléctricos pueden provocar accidentes por descarga eléctrica.

B. Factores medioambientales

1. Radiación a alta temperatura: La producción de forja se realiza con metales al rojo vivo. Por ejemplo, el intervalo de temperaturas de forja para el acero de bajo contenido en carbono oscila entre 1250-750℃. El intenso trabajo manual aumenta el riesgo de que los trabajadores sufran quemaduras.
2. Radiación térmica: Los hornos de calentamiento y los lingotes, piezas brutas y piezas forjadas al rojo vivo emiten continuamente grandes cantidades de calor radiante. Los trabajadores expuestos a entornos de altas temperaturas durante periodos prolongados son susceptibles a los efectos de la radiación térmica.
3. Polvo y humos: Durante el proceso de combustión, los hornos de calentamiento producen polvo y humos que se liberan en el aire del taller. Esto no solo afecta a la higiene, sino que también reduce la visibilidad dentro del taller, lo que aumenta la probabilidad de accidentes laborales.
4. Ruido y vibraciones: Los equipos de forja generan ruido y vibraciones durante su funcionamiento, creando un entorno de trabajo ruidoso y molesto. Esto puede afectar al oído y al sistema nervioso de los trabajadores, aumentando el riesgo de accidentes.

C. Factores de equipamiento y herramientas

1. Mal funcionamiento de los equipos: Los equipos de forja, como los martillos neumáticos, los martillos de vapor y las prensas de fricción, funcionan bajo fuerzas de impacto. Estas máquinas son propensas a fallos repentinos cuando se someten a cargas de impacto. Por ejemplo, la rotura repentina del vástago del pistón de un martillo de forja puede causar lesiones graves.
2. Gestión de herramientas: Se utiliza una gran variedad de herramientas de forja y herramientas auxiliares. Estas herramientas suelen almacenarse de forma desordenada, y su frecuente sustitución dificulta su correcta inspección. El uso de herramientas inadecuadas puede provocar accidentes laborales.
3. Funcionamiento incorrecto: Los equipos de forja ejercen una fuerza considerable. Por ejemplo, las prensas de manivela, las prensas de forja por estirado y las prensas hidráulicas ejercen fuerzas de trabajo considerables. Si las matrices no se instalan o manejan correctamente, la mayor parte de la fuerza puede actuar sobre las matrices, las herramientas o el propio equipo, provocando daños en el equipo o lesiones personales.

II. Métodos de control de riesgos en la producción de forja

A. Control de las lesiones mecánicas

1. Instalar dispositivos de protección: Instale dispositivos de protección y equipos de seguridad en las zonas y en los equipos que requieran protección para garantizar la seguridad durante el funcionamiento. Esto es especialmente importante para los equipos utilizados en la producción de rodillos portadores de excavadoras y rodillos portadores de orugas.
2. Inspecciones periódicas de los equipos: Inspeccione periódicamente los dispositivos de protección de los equipos para asegurarse de que están en buen estado y funcionan correctamente. Esto es crucial para mantener la seguridad de los trabajadores que manipulan rodillos portadores y ruedas dentadas para excavadoras.
3. Mantenimiento de equipos: Mantener regularmente los equipos para reparar rápidamente los defectos o averías, garantizando su funcionamiento normal. Esto es esencial para la producción fiable de conjuntos de ruedas locas para excavadoras y cadenas para excavadoras.
4. Formación operativa: Impartir formación técnica y de seguridad a los operarios para garantizar que comprenden los procedimientos y métodos operativos correctos. Esto es especialmente importante para quienes trabajan con ruedas dentadas para excavadoras y ruedas locas para excavadoras.

B. Control de los factores ambientales

1. Sistemas de ventilación: Instalar sistemas de ventilación eficaces para reducir el polvo y la radiación térmica en el taller, mejorando el entorno de trabajo. Esto es especialmente importante para los trabajadores implicados en la producción de rodillos portadores de excavadoras y ruedas dentadas para excavadoras.
2. Medidas de aislamiento térmico: Aplique medidas de aislamiento térmico alrededor de los equipos de alta temperatura para mitigar los efectos de la radiación térmica en los trabajadores. Esto es crucial para quienes trabajan con conjuntos de ruedas locas para excavadoras y cadenas para excavadoras.
3. Control del ruido: Utilice materiales y equipos de insonorización para reducir el impacto del ruido y las vibraciones sobre los trabajadores. Esto es esencial para mantener un entorno de trabajo seguro y eficiente, especialmente para quienes trabajan con ruedas dentadas para excavadoras y ruedas locas para excavadoras.
4. Equipos de protección individual: Proporcione a los trabajadores equipos de protección individual adecuados a las condiciones de trabajo, como gafas de seguridad, ropa y calzado de trabajo. Esto es especialmente importante para quienes manipulan rodillos portadores de excavadoras y ruedas dentadas para excavadoras.

C. Control de los factores del equipo y la herramienta

1. Gestión de herramientas: Organice y gestione adecuadamente las herramientas para garantizar que se almacenan de forma ordenada y son fácilmente accesibles para su rápida recuperación y uso. Esto es especialmente importante para las herramientas utilizadas en la producción de rodillos portadores de excavadoras y ruedas dentadas para excavadoras.
2. Normas operativas: Establecer normas operativas estrictas para los equipos con el fin de garantizar la correcta instalación y funcionamiento de los troqueles, evitando accidentes causados por un funcionamiento inadecuado. Esto es crucial para la producción de conjuntos de ruedas locas para excavadoras y cadenas para excavadoras.
3. Inspecciones preoperativas: Realizar inspecciones minuciosas de los equipos antes de su funcionamiento para garantizar que todos los componentes están en buen estado. Esto es esencial para la producción fiable de rodillos portadores de excavadoras y ruedas dentadas para excavadoras.
4. Coordinación de equipos: Garantizar la coordinación y cooperación entre los miembros del equipo cuando varias personas trabajan juntas en una tarea para evitar accidentes causados por una mala coordinación. Esto es especialmente importante para quienes trabajan con conjuntos de ruedas locas para excavadoras y cadenas para excavadoras.

III. Conclusión

La producción de forja tiene una importancia insustituible en la industria de fabricación mecánica, especialmente para la producción de componentes del tren de rodaje como rodillos portadores de excavadoras, ruedas dentadas para excavadorasy conjuntos de ruedas locas para excavadoras. Estos componentes son esenciales para la estabilidad y el rendimiento de maquinaria pesada como excavadoras y bulldozers. Sin embargo, no se pueden ignorar los factores de peligro en el proceso de producción. Mediante la aplicación de medidas de control eficaces, el riesgo de accidentes en la producción de forja puede reducirse significativamente, mejorando así la eficiencia de la producción y la calidad del producto. UCP siempre se ha comprometido a mejorar la seguridad y la eficacia de la producción. Mediante equipos avanzados, un estricto control de calidad y servicios personalizados, proporcionamos a los clientes productos de alta calidad y alto rendimiento. Creemos que a través de la innovación tecnológica continua y la mejora de los procesos, la producción de forja será más segura, más eficiente y más respetuosa con el medio ambiente.